La galvanica

È risaputo che uno dei punti deboli di alcuni metalli è la loro scarsa resistenza all’azione corrosiva dell’acqua e degli agenti atmosferici. È pur vero, però, che esistono metalli più preziosi, assolutamente indifferenti a questo problema, come ad esempio l’alluminio o il rame, ma anche il cromo, il nichel, lo zinco in grado di ricoprirsi di un ossido che isola la loro superficie dall’azione corrosiva dell’acqua e dell’umidità preservandone la loro integrità.
Da circa un secolo, l'uomo ha trovato un processo capace di sfruttare le caratteristiche straordinarie di questi ultimi metalli per potenziare le proprietà degli altri e renderli più idonei ad un uso prolungato: si tratta della galvanica.

In pratica è l’azione attraverso la quale si fa depositare uno strato sottile di metallo o lega metallica, chiamato film, sulla superficie del materiale da rendere maggiormente resistente. È come far indossare ad un metallo un impermeabile protettivo costituito da un altro metallo capace di migliorarne le caratteristiche di resistenza alla corrosione, conducibilità elettrica e meccanica.

I trattamenti galvanici hanno lo scopo di migliorare le prestazioni tecnologiche e meccaniche dei metalli, aumentarne la durata nel tempo, migliorarne l’ aspetto estetico, e in generale le performance.

Un trattamento galvanico su un metallo, avviene attraverso tre differenti fasi che comprendono la preparazione delle superfici da trattare, l’applicazione del rivestimento e i trattamenti di finitura conclusivi.

La prima operazione, quella di preparazione delle superfici, si effettua attraverso una sgrassatura chimica ed elettrolitica delle superfici metalliche per rimuoverne oli e grassi, immergendo i pezzi in una soluzione liquida nella quale viene fatta passare una corrente elettrica, azione detta sgrassatura elettrolitica. Viene, poi, effettuata un’operazione detta di decapaggio che ha lo scopo di eliminare le ossidazioni, la ruggine e gli eventuali campi magnetici residui.

Nella seconda fase, la più importante, viene effettuato il rivestimento metallico che consiste nell’applicare sul metallo di base una pellicola di zinco, stagno, rame o altro metallo resistente all’azione corrosiva degli agenti atmosferici. Anche questo avviene attraverso il passaggio di una corrente elettrica in una soluzione acquosa che contiene ioni del metallo di rivestimento. In questo modo il metallo di rivestimento si deposita sul pezzo sottoposto al trattamento unendosene permanentemente.

Infine, i pezzi vengono rapidamente essiccati all’interno di appositi forni ad aria calda per evitare la formazione di chiazze di umidità.

Una volta completati questi processi i pezzi risultano completamente cambiati tanto nell’estetica quanto nella funzionalità.

Esistono diversi processi di galvanizzazione chiamati in base al nome del metallo utilizzato come film.
Avremo così la cromatura, la nichelatura e la zincatura.

La cromatura è un trattamento con film a base di cromo. Le superfici finali risultano con particolari caratteristiche estetiche e di bellezza oltre che di prevenzione della ruggine. Viene utilizzata normalmente per il rivestimento dei rubinetti e in molti casi è migliore anche dell’argento perché non cambia colore e mantiene la sua capacità di riflessione per lunghissimo tempo. Tra i vari trattamenti è sicuramente quello più costoso.

La nichelatura consiste nel ricoprire il metallo di base con un film di nichel particolarmente resistente all’usura, alla corrosione e alla ruggine attraverso uno strato molto sottile. È un trattamento che viene utilizzato normalmente per funzioni decorative, ha un colore bianco argento e viene applicato soprattutto nella realizzazione delle monete, chiavi, viti e bulloni. Il suo prezzo è piuttosto elevato.

Infine, la zincatura utilizza uno strato di zinco come film protettivo. Ha un basso costo di produzione, un’ottima resistenza corrosiva, un colore bianco argento e viene utilizzato normalmente per forniture industriali quali viti, bulloni, lamiere, ecc.